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各組裝線配備了智能機器人，實現(xiàn)柔性壓裝、高精度自動擰緊、轉(zhuǎn)線搬運等功能，減少人員配置，保證產(chǎn)品質(zhì)量；裝配線選用高精度擰緊工具、壓裝設備、測量系統(tǒng)，同時配置了集成照相視覺防錯，達到整線防錯率100%，保證產(chǎn)品質(zhì)量和裝配過程準確無誤，實現(xiàn)裝配零缺陷……“五一”節(jié)假日期間，記者走進蜂巢易創(chuàng)揚中產(chǎn)業(yè)園區(qū)，在傳動生產(chǎn)車間，自動化生產(chǎn)線有序運轉(zhuǎn)，為訂單交付開足馬力。

蜂巢生產(chǎn)車間。 陳怡帆 攝

現(xiàn)場工作人員告訴記者，目前園區(qū)車間的自動化生產(chǎn)已經(jīng)達到90%，車間以ERP、MES系統(tǒng)為核心，通過各管理系統(tǒng)的高度集成，實現(xiàn)了車間內(nèi)部與顧客方、供方系統(tǒng)及研發(fā)端的數(shù)據(jù)交互。此外，全線每個工位配置IPC電腦，與MES系統(tǒng)集成，實現(xiàn)工位可視化管理；應用智能傳感器、RFID等技術，與MES系統(tǒng)實時交互，對線體質(zhì)量數(shù)據(jù)、物料批次、工位異常、庫存等信息進行采集、監(jiān)控、預警，使物料配送智能可控，質(zhì)量數(shù)據(jù)全面追溯。

步入江蘇美科太陽能科技股份有限公司揚中生產(chǎn)基地二期分揀車間，12條自動化生產(chǎn)線正有序地篩選、整理、打包硅片。偌大車間內(nèi)，記者只看到五六個工人穿梭其間。該公司生產(chǎn)副總劉傳君介紹，車間上線了脫膠清洗分選一體的全自動智能化生產(chǎn)線，不少崗位實現(xiàn)了智能機器替代，以前一條生產(chǎn)線需要7-8個工人，現(xiàn)在1個工人可以管4-5條生產(chǎn)線，大大節(jié)約了人工。同時，全自動生產(chǎn)線應用高清識別模組，自動挑選分級，提升了硅片分揀效率，也降低了分揀過程中人為造成的硅片損耗，有效地降低了企業(yè)生產(chǎn)成本。

目前，該企業(yè)智能化裝備已占所有設備95%以上，生產(chǎn)制造過程中運輸、制造、檢測、倉儲等多環(huán)節(jié)實現(xiàn)智能化控制，極大提升了設備的產(chǎn)能利用率和單產(chǎn)效率。

在開美數(shù)字技術（江蘇）有限公司的生產(chǎn)車間，一條全自動生產(chǎn)線躍然眼前，車間內(nèi)只聽到機器轟鳴聲，寬敞的車間內(nèi)只有幾名工作人員正在檢查生產(chǎn)進度，公司總經(jīng)理胡明亞告訴記者，一套開關柜殼體從下料到成型只需要半個小時，一天可以生產(chǎn)300-400套，殼體的折疊、成型則交給機械臂完成，由于操作性和靈活度很高，大家伙也干得了“細致活”。（陳怡帆 童本寬）

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